SCENARIO ── FOOD FACTORY CASE
受注・在庫・製造計画をまとめ、工場長が作る数量を確認する開発プランです。受注後に作る品目と事前に作る品目を分け、確定注文と販売予測、在庫を比較して製造数を決めます。
OVERVIEW
事務担当者が入力した注文を工場の製造計画・出荷予定・納品書に反映する開発プランです。工場長は確定した受注と在庫を確認し、品目ごとの製造数を決めます。受注内容を口頭や別のノートで伝えている場合に、最新の数量を共有できるようにします。
注文を受けてから作れる品目と注文前に準備が必要な品目を分けて管理します。中小企業基盤整備機構のビジネスQ&Aは、適正な在庫量を考える条件として、受注から納期までの期間と生産のリードタイムを挙げています。この想定例では、原料手配から包装まで5日かかる松前漬けは見込生産、前日に注文が届いて間に合う浅漬けは受注生産として検討します。見込生産の品目は、予測と在庫を確認して工場長が数量を決めます。
CHALLENGE
APPROACH
最初に、品目ごとに受注生産と見込生産のどちらを採るか確認します。中小企業基盤整備機構のビジネスQ&Aが示す受注頻度とロットサイズによる分類を参考に、月3回以上の受注を多頻度、1回当たりの平均受注金額2万円以上を大ロットとする条件を設定します。製造の切り替えで発生する釜や漬け込み槽の洗浄、包装機のフィルム交換の手間も確認します。
この想定例では、直近13週の受注を集計し、14品目を4つの区分に分けます。そのうえで7品目を見込生産、残る7品目を受注生産とする計画です。分類は工場長が確認して決め、受注状況が変わった場合は画面で基準を変更して見直せます。
松前漬け200gは、製造に5日かかる一方、受注から納品までは1日なので、差の4日分を予測する想定です。4日間の確定受注45点と追加で見込む107〜131点を分けて表示し、合計152〜176点を必要数の目安にします。直近8週の実績を参考にした範囲であり、パックや袋を1点と数えます。上限176点から納品可能な在庫62点を引くと114点となり、仕込みの単位が10点刻みなら120点が候補です。工場長が根拠を確認して最終数量を入力します。
追加製造に5日かかる品目は上限側、1日で製造できる浅漬けは下限側を検討する想定です。採用する数量は、納期と在庫を確認して工場長が決めます。予測と出荷実績が異なる日は、催事・特売・天候などの状況を記録します。記録は自動で予測に反映せず、四半期ごとに当社と条件を確認して見直します。導入後は、廃棄数量と原価、欠品で断った件数、納品期限を過ぎた在庫の金額、受注の転記時間を比較します。
CONSULTATION
受注記録・品目ごとの製造日数・在庫の確認方法を見ながら、先に作る品目と数量の決め方を整理します。
入力担当と工場長の確認手順に合わせて、必要な画面を考えます。
SCREENS
この開発プランで想定する画面を紹介します。担当者が入力する内容と確認できる情報をご覧ください。表示しているデータは説明用の想定例です。
工場長が月曜8時に今週の品目別・日別の製造数を確認する画面です。確定受注・追加受注の予測・割り当てた在庫・当日の仕込み数を並べます。未確定の行には印を付け、数量を確定すると作業指示と原料の手配リストを作成します。
事務担当者がFAX・電話・メールの注文を入力します。取引先・納品日・品目・数量を登録すると、製造計画の必要数・日別の出荷予定・納品書の下書きに反映します。受付時刻と注文方法も記録します。
品目ごとに製造ロットを一覧で表示し、製造日・賞味期限・残数・取引先へ納品できる残り日数を確認します。賞味期間の3分の1を基準にする取引先と、2分の1に緩和した取引先の両方の期限を表示します。
14品目を受注頻度と1回当たりの平均受注金額で4区分に分けます。基準の数値を変えると分類も更新されます。製造に必要な日数と受注から納品までの日数も確認し、工場長が品目ごとの生産方法を選びます。
松前漬け200gの4日間の確定受注45点と追加受注の予測107〜131点を表示する想定例です。合計152〜176点から在庫62点を差し引いた製造数の候補を確認し、工場長が最終数量を入力します。
OUTCOME
品目ごとの製造方法と受注・在庫の共有を見直します。廃棄数量と原価、欠品で断った件数、納品期限を過ぎた在庫の金額を比較して改善を確認します。
導入前の1か月に品目別の廃棄数量・原価・欠品で断った件数を記録します。導入後の同じ項目と比較し、生産方法を見直します。
納品書の訂正件数と受注の転記時間を比較します。最初の3か月は、毎週同じ担当者が作業時間を記録する計画です。
納品期限を過ぎた在庫の数量・金額と保管日数を確認します。棚卸で数えた実数との差も記録します。
PROCESS
札幌市内・近郊では工場へ伺い、道外はオンラインで進めます。過去13週の受注記録を整理して品目ごとの生産方法を決め、設計から納品まで3ヶ月を想定しています。
受注ノートと納品書の控えを預かり、品目別・日別の出荷数に起こします。同時に、品目ごとのリードタイムを実際に計ります。原料を頼んでから届くまで、漬け込みにかかる日数、包装と出荷の準備。取引先側の納期と発注の締切も1社ずつ確かめます。この2つが揃うと、差の日数が出る品目と出ない品目が分かれます。あわせて、取引先ごとの納品期限の基準（賞味期間の3分の1か2分の1か）を確認します。
受注入力と週間の製造計画表を作り、いまのノートとホワイトボードを残したまま2週間並行で使います。確かめるのは3つです。FAXと電話とメールの注文がその場で1行になること、入れた数が製造計画表と出荷予定と納品書に同じ数で届くこと、締切を過ぎた注文を画面が止めること。この時点では見込みの数は入れず、確定した受注と在庫だけで計画表を回します。
在庫のロット管理と取引先別の納品期限の残り日数を作ります。棚卸の日に実地で数えた在庫と画面の数を突き合わせ、差の記録のしかたを決めます。最後に、先に作る7品目の見込みの画面を作り、工場長が実際に数を決める場面に同席します。初期値をどちら側に置くか、どこまで画面に任せ、どこから人が決めるかを品目ごとにこの場で合わせます。
FAQ
RELATED
受注記録・品目ごとの製造日数・在庫の確認方法を見ながら、先に作る品目と数量の決め方を整理します。
入力担当と工場長の確認手順に合わせて、必要な画面を考えます。